Le groupe spécialiste des travaux d’aménagements a investi dans un équipement pour valoriser ses produits d’excavation et de déconstruction en nouvelles matières.

Comment allier développement durable et compétitivité ? C’est l’équation à laquelle s’attaque Philippe Lorban, à la tête du groupe Lorban TP, spécialisé dans les métiers du BTP. Robert Lorban, son père a posé la première pierre de l’entreprise historique en 1972 et voit désormais entrer le groupe dans une démarche vertueuse. Avec la création d’une plateforme de regroupement de tri et de valorisation des déchets du BTP et plus récemment avec l’investissement dans un équipement high tech de recyclage par voie humide. Lorban TP compte d’ailleurs bien en tirer son épingle du jeu en visant l’autosuffisance. Pour Philippe Lorban, c’est un nouveau chapitre qui a commencé il y a 25 ans. « A l’époque, les déchets de chantier terminaient dans un trou. Nous nous sommes dotés d’un concasseur et d’un cribleur pour valoriser un petit volume de ces produits d’excavation et de démolition. » Au fil des années, l’idée a pris racine, faisant germer un centre de tri déployé sur une parcelle d’environ 10 hectares sur le site à La Longueville. Cette installation classée pour la protection de l’environnement (ICPE) reçoit aujourd’hui des déchets de démolition d’entreprises non dangereux.

UNE MACHINE À LAVER LES MATÉRIAUX

Et le récit se poursuit avec l’arrivée en fin d’année d’une véritable «machine à laver» les matériaux ultra performante. « La technique de recyclage par voie humide n’est pas nouvelle. C’est celle utilisée dans les carrières par exemple, mais pour les produits en mélange et hétérogène comme ceux issus de la démolition, avec du bois, du plastique, de la brique, c’est plus compliqué, explique le dirigeant. Ils présentent des particules argileuses et organiques. Elles sont incompatibles dans la fabrication de béton. Nous voulions trouver une solution pour faire de gros volumes tout en maîtrisant la granulométrie et la propreté des matériaux. » C’est en voyageant à plusieurs reprises dans la périphérie de Londres que Philippe Lorban a vu à l’œuvre des solutions concrètes. Poussées par des objectifs environnementaux pour les Jeux Olympiques de 2012, des entreprises ont mis au point des procédés efficaces pour recycler par voie humide 100 % des produits d’excavation et de démolitions nécessaires à la préparation de l’événement… en les réutilisant à 100 % pour reconstruire les infrastructures pour les JO ! Des installations capables de produire des gravillons et du sable propre incorporable dans la recette du béton vert. Le dirigeant a opté pour une solution, panachée de ces techniques, qui sera capable de produire 200 tonnes de matériaux bruts par heure pour un objectif de 400 000 tonnes de matériaux par an. A l’intérieur de la machine, ça crible, ça lave. Les matériaux subissent attrition, séparation, cyclonage et essorage pour les débarrasser des particules argileuses, organiques et autres polluants pour produire des sables et gravillons propres et classifiés. Et comme rien ne se perd, l’eau chargée en fines argileuses est décantée, clairifée, pressée puis réinjectée dans le processus en circuit continu. Le déchet ultime
pourra être réutilisé en matériau de remblai. Le groupe Lorban sera ainsi le premier utilisateur de ses matériaux pour les structures en technique routière béton bitumineux et béton prêt à l’emploi. «Nous consommons, en moyenne, 200 000 tonnes de matériaux dont la moitié provient des carrières. Demain, nous espérons inverser la tendance», vise Philippe Lorban qui compte bien proposer ce service aux entreprises du BTP.

UN ARGUMENT COMPÉTITIF POUR GAGNER DES MARCHÉS

Loin d’être abordable avec son budget de 5,2 M€, le projet intitulé Lamilor et accompagné par le pôle Team2 a été reconnu par la Région pour son caractère innovant. Il a bénéficié d’une subvention à hauteur de 40% du montant de l’investissement par le Fonds européen de développement régional (Feder). « Nous avons été d’une certaine façon pollueur. A nous de nous remettre en question », poursuit ce féru des questions environnementales qui enchaîne les arguments : « Les gisements de roches sont de plus en plus taxés, autant les garder pour des produits nobles. La Région ne veut plus faire des installations de stockage de déchets Inertes qui occupent une surface considérable de terrains. Et les exigences européennes et nationales sur l’amélioration du taux d’utilisation des matériaux recyclés sur les chantiers sont de plus en plus importantes. L’économie circulaire prend tout son sens avec cet équipement qui va, de plus, permettre de poursuivre les chantiers en circuit court. » Pour le dirigeant, c’est même un argument de taille pour les marchés qu’il imagine de plus en plus contraints: « On sera compétitif lorsqu’on nous demandera des solutions de recyclage. » Avec cet équipement, Lorban TP espère recycler des volumes importants dès 2022. Et déjà dans la tête de son dirigeant chemine d’autres idées plus vertueuses comme celle du réemploi. Un autre chapitre, qui pourquoi pas verra le jour dans de prochains projets.

La fiche

  • Création : 1972 par Robert Lorban.
  • Direction : Philippe Lorban
  • Effectif : 350 salariés
  • Chiffres d’affaires : 50 M€ en 2020
  • Lorban & Cie, c’est : Lorban TP pour les travaux publics, désamiantage, déconstruction et valorisation ; Sambre Bat pour le second oeuvre, réhabilitation et multiservices ; Hauts-de-France Construction pour le gros oeuvre maçonnerie ; BGC pour le gros oeuvre en génie civil ; Décovert environnement pour la création et entretien d’espaces verts ; BBA pour la production et application d’enrobés et Lorban immobilier
    pour la promotion immobilière.

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